为证实这些发现的异常数据疑点，再次带队赴码头磅房，由于现场工况复杂，难以避免的不规范操作，使阀门操作密封面破坏、阀腔进料，导致了料阀不能良好关合而磨损。针对性检查磅房工作台账及交接记录是否完整，料斗秤内部部件是否有部件松动、陶瓷出料阀、进料阀阀门卡住等现象，所卸货物是否按规定存放，双闸板阀完全避免了其它阀种的弱点，使之在散料输送系统中能可靠、长期地连续运行。使用寿命是一般阀门的三到七倍。并要求码头单位对收货筒仓进行货物高度打尺，测算出相应的体积，然后乘以货物的积载因素，进行重量对比。能满足多种驱动装置，有手动，气动，电动。一小时、二小时、三小时……功夫不负有心人，在各方的积极配合下，好消息不断传来：“该时间段，料斗秤出现异常情况”、“一个传感器的张紧螺杆松弛度不够，导致秤体出现偏差”、“料斗秤称重后进入的三个筒仓的打尺测算重量明显多于仪器显示的数据，闸板和闸杆独特的结构设计使得阀门关闭的过程中，阀板自旋。初步估算在1300多吨以上”………
陶瓷出料阀使原料快速输送,当接近设定量时,关闭大出料阀同时打开装有针型调节阀的小出料阀,使原料缓慢输送,直至达到设定值,既保证了系统配制速度,又提高了系统配制精度。为了延长使用寿命，提高工作效益，陶瓷出料阀阀门严禁气缸向下安装，在安装时尽量做到气缸向上直立安装。其陶瓷出料阀采用独特的气动圆柱旋转阀(纽普兰专用技术),所有泵(发送器)的进气阀门和料位计均采用国外原装进口设备。严禁装上阀门后施焊法兰，以免损坏阀门密封圈。管道自先预留的阀门安装距离应适当，法兰两边加垫片。 三钢烧结烟气脱硫经济运行攻关是以生石灰消耗小于55吨/天为控制目标，使其脱硫率达到90%。烧结烟气脱硫工艺由于受到进厂原料含硫量增加的影响，脱硫塔进口烟气二氧化硫浓度长期维持在6000毫克/立方米～7000毫克/立方米，大大超过原设计值。其它阀种，密封面卡入散料，散料进入阀腔，很快会造成阀门的泄漏与磨损。在原设计工况下运行时，烧结烟气二氧化硫脱除率无法达到90%的要求。该厂在攻关初期配加2.3吨/小时～3吨/小时的消石灰，吸收塔出口温度控制在75℃左右，脱硫率、出口二氧化硫浓度都与第一阶段攻关目标存在差异。主要原因是由于系统内脱硫循环湿度高，经常造成陶瓷出料阀堵塞，发电厂干灰系统、仓泵出料输送，矿山、造纸、化工等各类有磨损的干粉尘、水等介质在管道上作启闭用。影响脱硫设备正常运转，加之生石灰灰量不足，无法加大消石灰配加量，造成成本增加且脱硫渣大量废弃、无法回收，因而形成二次污染。该厂针对以上问题，制订了具体的改进方案，着力解决物料循环灰堵塞问题，以确保系统稳定运行，两管道中心与阀门通径中心应保持同轴，法兰面应平整，不允许法兰面有较大的偏斜，以保证阀门的夹紧和正常工作。拧紧螺栓应做到均匀对称。同时降低吸收塔出口温度（由75℃降至72℃），加大消石灰配加量，使脱硫效率提高到90%以上。
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